一、日常维护（每次使用前后或每日）

适用场景

• 频繁作业（如每周使用≥3 次）或输送高杂质、腐蚀性介质后。

维护内容

1. 外观与连接检查
   • 查看泵体表面是否泄漏（如机械密封处、法兰接口），拧紧松动螺栓。
   • 检查叶轮旋转是否灵活，有无卡滞异响。
2. 介质与管路清理
   • 输送污水、泥浆后，用清水冲洗泵体及管路，防止杂质残留（尤其是自吸泵的引水腔、隔膜泵的阀腔）。
3. 润滑与液位监测
   • 检查轴承、齿轮箱的润滑油液位，不足时补加（如齿轮泵每班次需确认齿轮油液位）。

二、定期保养（按运行时间或周期）

1. 短期定期保养（每 50~100 小时或每月）

• 适用场景：中等使用频率（如每月运行 10~20 次），或输送一般介质（如水、清水）。
• 保养内容
  • 润滑系统：更换轴承、齿轮箱的润滑油（如离心泵轴承每 50 小时更换锂基润滑脂，液压驱动泵每 100 小时更换液压油）。
  • 密封件检查：更换磨损的 O 型圈、机械密封（如发现轴封处滴水超过 5 滴 / 分钟，需立即更换）。
  • 叶轮与泵壳检测：用塞尺测量叶轮与泵壳的间隙（离心泵标准间隙为 0.1~0.3mm），超过 0.5mm 时调整或更换。

2. 中期定期保养（每 500~1000 小时或每季度）

• 适用场景：高负荷运行（如连续作业超过 1 个月），或输送含颗粒、高粘度介质。
• 保养内容
  • 核心部件拆解：拆卸叶轮、泵轴，检查磨损情况（叶轮叶片厚度磨损超过 1/3 需更换）。
  • 电机 / 液压系统维护：
    • 电动泵：检测电机绝缘电阻（应≥0.5MΩ），清理碳刷积碳。
    • 柴油泵：更换柴油滤芯、空气滤芯，调整喷油嘴压力。
  • 管路耐压测试：对进出口管路进行压力测试（额定压力的 1.5 倍，保压 30 分钟无泄漏）。

三、年度大修（每 1~2 年或运行 2000~3000 小时）

适用场景

• 无论使用频率高低，建议每年进行一次全面检修；或累计运行时间超过 2000 小时（相当于每天运行 6 小时，连续使用 1 年）。

大修内容

1. 泵体整体拆解
   • 更换所有密封件（机械密封、隔膜泵的隔膜片）、轴承（如深沟球轴承使用超过 1 年需更换）。
   • 修复或更换磨损的叶轮、泵壳（如离心泵壳出现穿孔，可采用堆焊 + 打磨处理）。
2. 驱动系统深度维护
   • 柴油发动机：大修缸套、活塞环，调整气门间隙，更换皮带（老化、裂纹需更换）。
   • 液压系统：清洗液压油箱，更换液压油（建议每年更换一次，避免油质乳化），检测液压泵压力（如额定压力为 16MPa，实测低于 14MPa 需检修）。
3. 电气系统升级
   • 更换老化的电缆、接触器，校准压力表、流量计等仪表（需送第三方检定）。

四、特殊工况下的维护周期调整

1. 恶劣介质环境

• 输送强酸、强碱或高浓度泥浆时，缩短保养周期：
  • 日常维护：每次使用后必须冲洗泵体，检查防腐涂层（如发现脱落需立即补涂）。
  • 定期保养：每 200 小时更换密封件，每 500 小时检测叶轮腐蚀情况。

2. 低频使用场景

• 每月使用≤1 次时，需执行 “停机保养”：
  • 每次停机后，排尽泵体积水，内部涂抹防锈油（如叶轮表面涂黄油），防止锈蚀。
  • 每 3 个月空转运行 10~15 分钟（不带负载），避免轴承长期静止导致润滑脂硬化。

五、维护周期的判断依据与工具

1. 运行记录追踪
   • 通过设备台账记录累计运行时间、介质类型，设置保养提醒（如每 500 小时贴标提示）。
2. 状态监测技术
   • 安装振动传感器、温度传感器，实时监测泵体运行状态，当振动值超过 8mm/s 或轴承温度＞80℃时，提前触发保养预警。

总结