一、外观检查：观察油封物理状态

1. 查看油封表面损伤

• 操作范围：重点检查液压系统、传动系统（如曲轴、传动轴、活塞杆）等部位的外露油封（通常为橡胶或聚四氟乙烯材质）。
• 关键特征：
  • 裂纹：油封唇口、腰部或边缘出现细密裂纹（尤其是径向裂纹），说明橡胶老化失去弹性。
  • 硬化 / 软化：正常橡胶手感柔韧，若表面发硬（用指甲按压无痕迹）或发粘（温度稍高即变形），均为老化表现。
  • 变形 / 磨损：唇口翻折、边缘缺损或偏心磨损（如轴颈与油封接触部位有明显沟槽），可能因长期摩擦或材质脆化导致。

2. 检查安装部位密封性

• 观察密封间隙：用手电筒照射油封与轴、腔体的配合处，若发现不均匀缝隙或油封边缘脱离安装槽，可能是老化后收缩或膨胀所致。
• 查看防尘唇状态：部分油封外侧有防尘唇（如骨架油封），若防尘唇卷曲、断裂或堆积大量泥沙，可能失去防尘功能并加速主密封唇磨损。

二、密封性测试：检测油液泄漏迹象

1. 静态泄漏检查

• 操作方法：
  1. 设备停机至少 30 分钟，待油液回流后，在油封周围铺设干净白纸或抹布。
  2. 观察 12-24 小时，若纸上出现油滴或油迹（液压油多为透明 / 淡黄色，润滑油多为褐色），说明油封密封失效（正常情况下应无可见泄漏）。
• 注意事项：油迹可能沿轴或腔体流下，需追溯至泄漏源头，避免误判（如油管接头渗漏可能被误认为油封问题）。

2. 动态泄漏检查

• 操作步骤：
  1. 启动设备，低速运行 5-10 分钟（模拟工作状态），观察油封部位是否有油雾、油滴或油膜形成。
  2. 重点关注高压区域（如泵送系统活塞杆油封），若油液呈喷射状泄漏，需立即停机排查（可能为油封破损或安装不到位）。

三、运行听诊：识别异常声响

1. 倾听摩擦异响

• 听诊时机：设备运行时（尤其是变速或负载变化时），用长柄螺丝刀或听诊器贴近油封附近壳体。
• 异常特征：
  • 尖锐摩擦声：可能是油封唇口硬化后与轴颈干摩擦产生（正常应为轻微均匀的运转声）。
  • 周期性异响：若异响频率与轴转速一致，可能是油封偏心或磨损导致间隙不均匀。

2. 检查振动异常

• 用手触摸油封所在部位壳体（注意防烫），若感受到异常振动或发热（温度明显高于相邻部件，超过 60℃），可能是油封老化后与轴配合过紧或松旷，加剧摩擦生热。

四、专业工具检测：量化老化程度

1. 测量油封尺寸变化

• 拆卸检测：若外观或泄漏迹象不明显，需拆卸油封（注意记录安装方向和位置），用游标卡尺测量：
  • 内径收缩率：新油封内径应略小于轴颈直径（过盈配合），若老化后内径膨胀超过 2%（如标准内径 50mm 的油封，实测＞51mm），则密封失效风险高。
  • 唇口厚度磨损：主密封唇厚度磨损超过原始厚度的 30%（如原厚 3mm，现＜2.1mm），需更换。

2. 油液污染分析（间接判断）

• 抽取液压油或润滑油，通过油液检测仪分析金属颗粒含量：
  • 若铁含量异常升高（＞50ppm），可能是油封骨架（金属骨架）磨损或橡胶碎屑混入油液所致。
  • 若油液浑浊、乳化或酸值超标，可能是水分渗入（油封失效导致），加速油品变质和部件腐蚀。

五、不同部位油封的检查重点

六、维护建议：及时更换与预防措施

1. 老化油封更换原则

• 发现以下情况需立即更换：
  • 油封表面裂纹深度＞1mm 或长度超过周长 1/4；
  • 静态泄漏量＞5 滴 / 小时（以液压油为例）；
  • 运行时异响伴随明显振动或发热。
• 更换注意事项：
  • 选择原厂型号或同规格油封（注意区分轴用与孔用油封）；
  • 安装时避免划伤唇口，使用专用工具压入，确保同轴度（倾斜度＜0.5°）。

2. 预防老化的日常维护

• 控制工作温度：避免液压系统长时间高温运行（油温＞80℃时，橡胶老化速度加快 2-3 倍），定期清洗散热器。
• 减少冲击负载：操作泵车时平稳启停，避免突然换向或过载，降低油封承受的脉冲压力。
• 定期清洁保养：每次作业后清除油封附近的泥沙、油污，防止杂质嵌入唇口加速磨损。

总结：快速判断口诀