一、推行按需保养，避免过度维护与资源浪费

传统“定时保养”易造成资源错配——轻载工况下提前更换配件，重载工况下又因周期过长导致设备带病运行。
应采用‌基于工况的按需保养模式‌：

• 通过监测发动机运行小时、泵送方量、液压油清洁度等数据，动态调整保养周期；
• 例如，在活载较轻时将保养间隔从1200小时延长至1450小时，单台车每周期可节省约4580元；
• 汛期连续作业则缩短关键部件检查频率，实现“轻重有别、精准投入”。

二、优化易损件管理，降低更换频率与单次成本

易损件占维护总成本超50%，是降本主战场。

1. ‌延长使用寿命‌

• 选用大口径、长行程输送缸设计，减少单位时间换向次数，降低活塞、眼镜板磨损；
• 采用高压泵送与臂架减振技术，提升整体运行平稳性，间接延长S管、砼缸寿命；
• 定期旋转泵管方向，避免局部过度磨损，延长使用周期20%以上。

2. ‌控制采购成本‌

• 与优质供应商建立长期合作，争取批量采购折扣；
• 在保证性能前提下，对非关键部位采用‌高性价比替代件‌（如国产耐磨泵管）；
• 探索本地化配件渠道，缩短供应链，降低运输与库存成本。

3. ‌修旧利废，挖掘再利用潜力‌

• 对磨损的眼镜板、切割环进行堆焊修复，使用超硬金属材料补强，减少新品更换；
• 报废的移动电站、液压马达等设备可拆解可用零件，用于应急替换或教学培训。

三、强化日常检查与润滑管理，杜绝“小毛病酿大故障”

70%以上的机械故障源于润滑不良或疏于点检。

建立“三级维护”机制：

精准润滑策略：

• 关键部位（S管摆臂、回转支承）每60小时加注3#钙基脂；
• 建立“分级管理+定量发放+台账追溯”的油品管理体系，避免错用、混用或浪费。

四、引入智能监控与故障预警，实现预防性维护

通过远程监控系统实时采集电压、油压、温度、振动等参数，提前发现异常趋势：

• 液压油乳化、油温持续偏高可触发预警，提示提前换油或清洗散热器；
• 发动机负荷曲线异常可判断是否存在内部磨损，避免突发停机；
• 数据积累后可构建‌本地化故障预测模型‌，适配衢州雨季高负荷场景。

据统计，数字化流程优化可使企业平均维护成本降低18–35%。

五、统一维修管理，杜绝“以换代修”与外修溢价

借鉴“内外双控”模式：

• ‌内修为主‌：建立“需求申报—技术审核—集中采购—按需发放”闭环，严控配件流向；
• ‌外修核价‌：对外委修理项目实行“技术评估+报价审核+验收签字”流程，防止虚报工时、过度更换；
• 以自有维修能力倒逼市场价格透明，打破行业垄断，年均修理费用可下降超50%。

六、加强人员培训，提升操作规范性与责任意识

• 操作员熟悉设备结构与原理，能识别早期故障信号（异响、异味、性能下降）；
• 实行竞聘上岗与奖惩机制，调动责任心，杜绝“重使用、轻维护”现象；
• 编制《回场检查手册》，标准化23项典型故障排查流程，年均排查问题7600余项。

综合来看，通过‌流程优化、技术升级与管理精细化‌三管齐下，可在现有基础上降低维护成本10%–25%，尤其适用于衢州地区汛期连续作战的高湿、高负荷工况。